Технологический процесс производства ДСП

Собственные лесозаготовки покрывают производственную программу предприятия по изготовлению ДСП. Существующая биржа сырья на территории завода обеспечивают бесперебойную переработку неделовой древесины за счет высокотехнологичного оборудования по производству щепы.

На данном участке происходит измельчение древесины в технологическую щепу и очистка от металлических включений с помощью металлоискателей, после чего щепа поступает в бункер-накопитель и частично складируется складируется на территории завода на отдельном открытом складе.

 Участок по производству высококачественной стружки оснащен современными стружечными станками производительностью 10 тонн в час. Каждый режущий инструмент для станков используется только от производителя, что обеспечивает высокое качество резания древесины, стабильные размеры стружки.

На следующем этапе сырьё отправляется в буферные бункеры  четырех сушильных линий с газовыми горелками, производительностью 8 тонн в час абсолютно сухой стружки каждая. В качестве сушильного агента применяются топочные газы от сжигания природного газа и пыли, образующейся при шлифовании плиты на более поздних этапах производства. Использование пыли позволяет многократно уменьшить расход природного газа, и снизить себестоимость готовой продукции.

Стружка сушится до 1.7±0.5%-ной влажности для класса эмиссии Е1. Из сушильных барабанов стружка вентилятором нагнетается в циклоны, где она отделяется от топочных газов и подается на механические сортировки.

Сортировка стружки осуществляется в два этапа: механический и пневмонический. На участке механической сортировки происходит ее разделение на 3 фракции: мелкая идет непосредственно в бункер для наружных слоев, средняя и грубая фракция идут далее в пневмосепаратор для пневматической сортировки по весу. Более мягкая уходит в бункер для среднего слоя, а более тяжелая поступает в мельницы на доизмельчение. Из мельниц вся стружка поступает вновь на механические сортировки. В результате такой тщательной сортировки в средний слой поступает только тонкая, средних размеров стружка, а в наружный слой исключается попадание крупной стружки.

Бункер для хранения сухой стружки связан с дозирующей установкой и питателем перед смесительной камерой. Из питателя через дозирующую установку стружка подается в смесительную камеру непрерывного действия, где она перемешивается с синтетическим связующим клеем, подаваемым из отделения приготовления клея с помощью сжатого воздуха.

В цехе смол готовят смолу из карбамидоформальдегидного концентрата, карбамида с добавлением растворов  хлористого аммония и щелочи. Приготовление связующего и его компонентов осуществляют в отделении клееприготовления путем смешивания  смолы с водным раствором хлористого аммония и другими добавками.

Формирование непрерывного трехслойного стружечного ковра осуществляется на главном конвейере формирующими машинами, в которые подается проклеенная стружечная масса по системе ленточных конвейеров. Подготовленный и неуплотненный ковер плиты проходит через валковый подпрессовщик SIMPELKAMP, после прохождения которого  толщина ковра уменьшается в 2-3 раза. В дальнейшем ковер обрезают с двух сторон и раскраивают на брикеты, которые должны иметь размер 5560±10 мм по длине и 1870±10 мм по ширине. Через предварительное загрузочное устройство брикеты поступают в гидравлический 19-этажный пресс.  Продолжительность прессования брикетов зависит от их плотности и толщины.

После прессования плиты охлаждаются до 50-60°С в камере кондиционирования веерного типа и на форматно-обрезной линии модели RAUTE  им задают формат 1830 мм ширина и 2750 мм длина. Для уменьшения шероховатости поверхности, а также для выравнивания  толщины, плиты пропускают через широко-ленточный шлифовальный станок типа IMEAS.

Получаемая при шлифовании древесная пыль проходит 3 ступени очистки и направляется в бункер-накопитель, после чего сжигается в газо-пыльевых горелках для использования в сушильных установках, что дает существенную экономию топлива (газа) на сушку.

Огромный вклад в высокое качество нашей продукции вносит полная автоматизация технологического процесса. Все этапы производства , их состояние в текущий момоент и любой момент в прошлом можно увидеть на одном экране.

В процессе производства завод получает не менее 95% плиты первого сорта и при этом выпуск брака не превышает 1%!

После шлифовальной машины ведется контроль по толщине (+/- 0,1 мм) и качеству поверхности строго в соответствии с требованиями ГОСТа 10632 и в зависимости от качества укладываются в отдельные пачки, которые направляются на склад готовой продукции.